Nutzen Sie ein hierarchisches Adressierungsschema aus Zone, Gang, Regal, Ebene und Fach, dazu maschinenlesbare Etiketten und die Pflichtkennzeichnung nach DIN EN 15635. Damit steht Ihr Lager sofort auf einem verlässlichen Fundament.
Kurz gesagt:
- Für Lager ab 300 Positionen ist der Einsatz von Barcode- oder QR-Codes fast unerlässlich, während kleinere Betriebe oft mit einfacher Beschriftung auskommen.
- Ein hierarchisches Adressierungsschema aus Zone, Gang, Regal, Ebene und Fach reduziert Suchzeiten deutlich, insbesondere bei mehreren Hundert Lagerplätzen.
- Das System sollte konsistent sein und Nummernreserven sowie Lücken bei der Vergabe berücksichtigen, um spätere Umstrukturierungen zu erleichtern.
- Die Einhaltung der DIN EN 15635 erfordert getrennte Sicherheitskennzeichnungen und Adressierungssig- nale, etwa durch separate Etiketten für Belastungswarnhinweise und Lagerort.
- Bei der Einrichtung im WMS oder ERP empfiehlt sich die automatische Generierung der Lagerpläne sowie eine zweimalige Kontrolle, um spätere Fehler zu vermeiden.
Inhaltsverzeichnis
- Warum eine klare Hierarchie beim Strukturieren von Lagerorten hilft
- Wie lässt sich ein Adressierungsschema für Lagerplätze aufbauen?
- Was schreibt die DIN EN 15635 für die Lagerkennzeichnung vor?
- Wie legt man Lagerorte im WMS oder ERP an?
- Skalierbarkeit sichern und typische Fehler vermeiden
- Wer steht hinter diesem Leitfaden?
- Wann lohnt sich mehr Aufwand, wann reicht das Einfache?
- ServiceLab: Unterstützung für Stammdaten und mobile Erfassung im Lager
- Quellen
- FAQ
Warum eine klare Hierarchie beim Strukturieren von Lagerorten hilft
Ein Lagerort ist die kleinste adressierbare Einheit in Ihrem Lager, ein einzelnes Fach oder ein Stellplatz. Der Lagerbereich fasst mehrere solcher Orte zu einer Zone zusammen, etwa "Wareneingang" oder "Schnelldreher". Der Standort wiederum beschreibt die gesamte Betriebsstätte, wenn Sie mehrere Hallen oder Filialen betreiben.
Ein bewährtes Ebenenmodell gliedert sich in Zone, Gang, Regal, Ebene und Fach. Jede Stufe hat einen klaren Zweck: Die Zone trennt Warengruppen, der Gang bildet die physischen Laufwege ab, Regal und Ebene lokalisieren die Höhe, das Fach benennt die exakte Position. Kleine Betriebe fragen sich oft, ob so viel Granularität nötig ist. Die Antwort hängt von der Stückzahl ab: Bei unter 50 Lagerplätzen reicht meist eine einfachere Kombination aus Regal und Fach. Ab einigen Hundert Positionen zahlt sich die volle Hierarchie aus, weil sie Suchzeiten spürbar senkt und Fehlbuchungen reduziert.
Wie lässt sich ein Adressierungsschema für Lagerplätze aufbauen?
Ein praxistaugliches Format sieht so aus: L1-A-03-02-05. Gelesen bedeutet das: Lager 1, Gang A, Regal 03, Ebene 02, Fach 05. Diese Notation folgt der Empfehlung aus der Praxis, Lagerplätze hierarchisch und alphanumerisch zu kodieren, damit neue Mitarbeitende sich innerhalb von Minuten orientieren können.
Drei Regeln machen den Unterschied zwischen einem System, das funktioniert, und einem, das nach zwei Jahren wieder umgebaut werden muss:
- Legen Sie eine konsistente Leserichtung fest, also immer von links nach rechts durch Gang, Regal und Ebene, und weichen Sie davon nie ab.
- Verwenden Sie zweistellige Nummern (01 statt 1), damit die Sortierung in Listen und Scannern korrekt bleibt.
- Lassen Sie bei der Vergabe Lücken, etwa Regal 05, 10, 15 statt 05, 06, 07, damit später ein neues Regal dazwischenpasst, ohne das ganze Schema umzunummerieren.
Ein Kommissionierlager mit hohem Durchsatz braucht oft zusätzlich eine Kennzeichnung nach Umschlagshäufigkeit, etwa ein vorangestelltes "S" für Schnelldreher. Ein Handwerksbetrieb mit überschaubarem Sortiment kommt dagegen häufig mit drei Ebenen aus: Regal, Ebene, Fach.
Kann niemand ihn beim ersten Hören richtig wiederholen, ist er zu kompliziert und wird in der Praxis früher oder später falsch verstanden.*
Was schreibt die DIN EN 15635 für die Lagerkennzeichnung vor?
Zwischen gesetzlicher Sicherheitskennzeichnung und praktischer Adressierung liegt eine klare Trennlinie, die Sie nie vermischen sollten. Die DIN EN 15635 und die zugehörigen DGUV-Regeln verlangen für ortsfeste Regale Belastungswarnhinweise und regelmäßige Prüfungen. Üblich sind dabei Bezugsgrößen wie 200 kg Fachlast oder 1 t Feldlast, dazu Prüfplaketten mit Prüfdatum und Prüfintervall.
Diese Pflichtangaben sind gesetzlich vorgeschrieben und dürfen nicht mit Ihrem Adressierungscode auf einem Schild zusammenlaufen. Zwei getrennte Etiketten, eines für Sicherheit, eines für Lokalisierung, schaffen hier Klarheit.
Empfohlen, aber nicht vorgeschrieben, sind folgende Elemente:
- Barcode oder QR-Code auf jedem Lagerplatzschild für die maschinelle Erfassung.
- Farbcodierung nach Zone oder Warengruppe, gut sichtbar auch aus der Distanz.
- Großformatige Gangschilder, die von Staplerfahrern schon von Weitem gelesen werden können.
- Bodenmarkierungen zur Abgrenzung von Fahrwegen und Lagerflächen.
Bei der Materialwahl entscheidet die Umgebung: Laminiertes Papier reicht für trockene Innenlager, in feuchten oder chemisch belasteten Bereichen sind Polyester- oder Ethylenetiketten die bessere Wahl. In Hochregallagern helfen zusätzlich Multilevel-Etiketten, die aus mehreren Blickwinkeln lesbar sind.
Ein durchdachtes Kennzeichnungssystem zahlt sich schnell aus: In manuell geführten Kommissionierlagern entfallen 20 bis 30 % der Arbeitszeit auf Baumaschinen-Ortung mit SIM-Karte, die Wege und Suche deutlich verkürzen. Wer Lagerorte konsequent strukturiert, senkt diesen Anteil messbar.
Wie legt man Lagerorte im WMS oder ERP an?
Die schnellste Methode für viele Positionen auf einmal ist ein Erstellungsarbeitsblatt, wie es die meisten WMS- und ERP-Systeme mitbringen. So gehen Sie vor:
- Wählen Sie eine Vorlage und definieren Sie Von- und Bis-Nummern für Gang, Regal und Ebene.
- Legen Sie ein einheitliches Trennzeichen fest, etwa den Bindestrich, und prüfen Sie das Zeichenlimit des Feldes, oft sind es nur rund 20 Zeichen insgesamt.
- Lassen Sie das System die Kombinationen automatisch erzeugen und exportieren Sie eine Liste zur Kontrolle vor dem Etikettendruck.
- Legen Sie einzelne Sonderplätze, etwa für Retouren oder Quarantänewaren, manuell an und prüfen Sie Pflichtfelder wie Lagerzone und Kapazität separat.
- Testen Sie das Schema an zehn bis zwanzig Plätzen, bevor Sie das gesamte Lager produktiv umstellen.
Eine wichtige Praxisregel: Einmal verwendete Lagerplätze lassen sich in den meisten Systemen nicht vollständig löschen, sondern nur noch umlagern oder deaktivieren. Planen Sie die Struktur deshalb gründlich, statt sie später mühsam zu korrigieren.
Skalierbarkeit sichern und typische Fehler vermeiden
Das größte Risiko ist nicht zu wenig, sondern zu viel Struktur. Ein Schema mit sieben Hierarchieebenen sieht auf dem Papier präzise aus, scheitert im Alltag aber am eigenen Anspruch. Wenn nicht, improvisieren Mitarbeitende eigene Abkürzungen, und genau das zerstört die Datenqualität im System.
- Verkleben Sie Etiketten nie fest. C-Profil-Schienen oder magnetische Halter sparen bei jeder Umstrukturierung erheblichen Aufwand.
- Halten Sie Nummernreserven ein, damit neue Regale nicht das ganze Schema kippen.
- Dokumentieren Sie jede Änderung zentral, idealerweise direkt im System statt in einer separaten Excel-Tabelle.
Profi-Tipp: Planen Sie eine jährliche Sichtprüfung der Regale nach DIN EN 15635 fest ein, kombiniert mit einem kurzen Check, ob alle Etiketten noch lesbar und aktuell sind. Das dauert selten mehr als einen Vormittag.
Wer steht hinter diesem Leitfaden?
Ein erfahrener Entwickler erstellt mit ServiceLab Werkzeuge für Handwerksbetriebe, die genau mit solchen Alltagsproblemen kämpfen. Digitale Tools helfen bei der Lagerstrukturierung vor allem dort, wo Papierlisten scheitern: bei der Pflege von Stammdaten, bei der mobilen Erfassung direkt am Regal und beim schnellen Umnummerieren, wenn ein neues Regal dazwischenpasst. Wer Etiketten wechseln muss, weil sich ein Gang verschiebt, spart mit mobiler Erfassung den Weg zurück ins Büro.
Wann lohnt sich mehr Aufwand, wann reicht das Einfache?
Eine Faustregel hat sich in der Praxis bewährt: Ab etwa 300 Lagerplätzen wird Barcode oder QR-Code fast unverzichtbar, darunter reicht oft eine gut lesbare Beschriftung ohne Scanner. Ein einfaches Zone-Regal-Fach-Schema genügt kleinen Werkstätten meistens vollständig. Erst wenn mehrere Personen gleichzeitig kommissionieren oder der Bestand über mehrere Standorte verteilt ist, wird ein vollwertiges WMS sinnvoll. Starten Sie klein, dokumentieren Sie von Anfang an, und erweitern Sie erst, wenn die aktuelle Struktur wirklich an ihre Grenzen stößt.
— Sandro Moebius
ServiceLab: Unterstützung für Stammdaten und mobile Erfassung im Lager
Neben der reinen Struktur entscheidet der Alltag: Wer trägt neue Lagerorte ein, wer aktualisiert Meldebestände, wer erfasst Bewegungen direkt am Regal? Genau hier setzt ServiceLab an, eine ERP-App für Handwerksbetriebe und kleine Dienstleister mit bis zu 15 Mitarbeitenden.
Statt Lagerbestände auf Zetteln oder in Excel zu pflegen, erfassen Mitarbeitende Artikel, Lieferanten und Bestände direkt auf dem iPad, offline und ohne Medienbruch. Das ist besonders für kleine Betriebe wertvoll, die kein separates WMS betreiben, aber trotzdem verlässliche Auftrags- und Lagerdaten brauchen, um Rechnungen und Serviceberichte korrekt abzuschließen. Wenn Sie wissen wollen, wie sich Stammdaten und mobile Erfassung in Ihrem Betrieb konkret abbilden lassen, testen Sie ServiceLab und prüfen Sie selbst, ob der Ablauf zu Ihrem Lager passt.
Quellen
Vertiefend lohnen sich die DIN-EN-15635-Vorgaben zur Regalprüfung, praktische Hinweise zur Lagerkennzeichnung sowie ein Fünf-Schritte-Leitfaden zur Lagerdigitalisierung für kleine Betriebe ohne bestehendes ERP.
- Industrie-fachwissen
FAQ
Wie organisiert man ein Lager richtig?
Am zuverlässigsten funktioniert ein hierarchisches Adressierungsschema aus Zone, Gang, Regal, Ebene und Fach, kombiniert mit Pflichtkennzeichnungen nach DIN EN 15635 und wechselbaren Etiketten für spätere Umbauten.
Wie erstelle ich einen Lagerort in SAP oder anderen ERP-Systemen?
Die meisten Systeme bieten ein Erstellungsarbeitsblatt, in dem Sie Von- und Bis-Nummern für Gang, Regal und Ebene festlegen, das System generiert die Kombinationen dann automatisch. Sonderplätze legen Sie manuell an und prüfen Pflichtfelder wie Zone und Kapazität einzeln.
Was ist Lagerorganisation?
Lagerorganisation beschreibt die systematische Gliederung eines Lagers in adressierbare Einheiten, vom gesamten Standort über Lagerbereiche bis hinunter zum einzelnen Lagerplatz, damit jede Ware jederzeit eindeutig lokalisierbar ist.
Wie ist ein Lager aufgebaut?
Ein Lager gliedert sich typischerweise in Zonen (etwa Wareneingang, Kommissionierbereich, Warenausgang), diese wiederum in Gänge, Regale, Ebenen und Fächer als kleinste adressierbare Einheit.
Ab wann brauche ich Barcode oder QR-Code statt einfacher Beschriftung?
Ab etwa 300 Lagerplätzen wird maschinenlesbare Kennzeichnung praktisch unverzichtbar, weil sie Fehlbuchungen reduziert. Kleinere Lager kommen oft noch mit gut lesbarer Beschriftung ohne Scanner aus.